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斜床身數控車床與平身數控車床的比較（排屑能力對比（bǐ）、自動化生產對比）

排屑能力對（duì）比（bǐ）

由於重力的關係斜床身數控車床（chuáng）不易產生纏繞刀具（jù），利於排屑;同時（shí）配合中置絲杆和導軌防（fáng）護鈑金，可以（yǐ）避（bì）免切屑在絲杆和導軌上堆積。斜床身數（shù）控車床一般都配置自動排屑機，可以（yǐ）自動清除切屑，增加工人的有效工作時間。平床身的結構很難加設自（zì）動排屑機。

自動化生（shēng）產對比

機床刀位數的增（zēng）加，自動排屑機的配置（zhì），實際上都是為自動（dòng）化（huà）生產打基礎（chǔ）。一人值守多台機床，一直（zhí）是機床發（fā）展的方（fāng）向。斜床身（shēn）數控（kòng）車床再增設銑（xǐ）削動力頭、自動送料機床或者機械手，自動上料，一次裝夾完成所有的切屑工序，自動（dòng）下料（liào），自動排屑，就成了工作效（xiào）率極高的自動數控車床。平床身數控車床的結構在（zài）自動化生產方麵處於劣（liè）勢。

斜床身數控車床（chuáng）與（yǔ）平身（shēn）數控車床的比（bǐ）較

機床布（bù）局對比

     平床身數控車床的兩根導軌所在平麵與地平麵平行。斜床身數控車（chē）床的兩根導軌所在平麵則與地（dì）平麵相交，成一個斜麵，角度有30°，45°，60°，75°之分。從機床側麵看，平（píng）床身數控車床的床身呈四方形，斜床身數控車床的床身呈直角三角形。很明顯，在相同導軌寬（kuān）度的（de）情況下，斜床身的X向拖板比平床（chuáng）身的要長，應用在車床的實際意義是可以安排更多的刀位數。切（qiē）削剛性對比斜床身數控車（chē）床的截麵積要比同規格平床身的大，即抗彎曲和抗扭能力更強。

     斜床身數控車床（chuáng）的刀具是在工件的斜（xié）上方往下進行切削，切削力與工件的（de）重力方向基本一致，所以主軸運轉相對（duì）平穩，不易引起切削振動，而平床身數控（kòng）車床在（zài）切削時，刀具與工件產生（shēng）的切削力與工件重力成90°，容易引起振動。機床加工精度對比

數控（kòng）車床的傳動絲杆是高精（jīng）度的滾珠絲杆，絲杆與螺母之間的傳動間隙很小，但也不（bú）是說沒有間隙，而隻（zhī）要有間隙，當絲杆向著一個方向運動後再反向傳動時，難免（miǎn）會產生反向間隙，有反向間（jiān）隙（xì）就會影響數控車床的重複定位精度，從而影響加工精度。斜（xié）床身數控車床的布局直接可以（yǐ）影響X方向滾珠絲杆的間隙，重力直接（jiē）作用（yòng）於絲（sī）杆的軸向，使傳動時的反（fǎn）向間隙幾乎為零。平床身數控車床（chuáng）的X方向絲杆不受軸向重力影響，間隙（xì）無法（fǎ）直接消除。這就是設計（jì）給斜床身數（shù）控車床帶來的先天精度優勢。

相同規格的數控車床中斜床身車床比平床身貴是什麽原（yuán）因？

          斜床身的導（dǎo）軌往往是（shì）被可以滑動（dòng）的鈑金覆（fù）蓋，材料的增（zēng）加是一個。機床的整體剛性也（yě）比平床要好。加工效率相對於（yú）平床來說也有所提升。

          看一台機床（chuáng）水平的高低，要看它的重複定位精度，一台機（jī）床的重複定位精度（dù）如果能達到0.005mm(ISO標準.、統計法),就是一台高精度機床，在0.005mm(ISO標（biāo）準.、統（tǒng）計（jì）法)以下，就是超高（gāo）精度機床，高精度的（de）機床，要有很好的軸承、絲杠。談到數控機（jī）床的“精度”時，務必要弄清標準、指（zhǐ）標的定義及計算方法。

　　日本機床生產商標定“精度”時，通常采用JISB6201或JISB6336或JISB6338標準。JISB6201一般用於通用機床和普通（tōng）數控機床，JISB6336一般用於加工中心，JISB6338則一般用於立式加工中心。上述三種標準在定義位置精度時基本相（xiàng）同，文中僅以JISB6336作為（wéi）例（lì）子，因為一方麵（miàn）該標準較新，另一方麵相對於其它兩種標準來說，它要稍稍精密一些。歐洲機床生產商，特別是德國廠家，一般采用VDI/DGQ3441標準。

　　美國機床生產商通常采用NMTBA(NationalMachine Tool Builder's  Assn)標準（zhǔn）(該標準源於美國機床製造（zào）協（xié）會的一項研究，頒布於1968年，後經修改)。上麵所提到的這些標準，都與ISO標準相關聯。

　　加工中心（xīn）加工典型件的尺寸精度和形位精度為例對比國內外的水平，國內大致為0.008～0.010mm，而國際先進水平為（wéi）0.002～0.003mm.