凱恩利機械(圖)|銅材數控（kòng）車（chē）床加工|數控車（chē）床 ：

車銑複合機床動力頭怎麽對刀（dāo）

 1、試切法對刀

　　試切法對刀是實（shí）際中應（yīng）用（yòng）的多的一種對刀方法。下麵以采用（yòng）MITSUBISHI 50L數控係統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

　工件和刀具裝夾完（wán）畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持（chí）X坐標不變移（yí）動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓（yuán）的直徑。將其輸入到相應的刀

具參數中的刀（dāo）長中，係統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐（zuò）標係（xì）X原點的（de）位置。再移動刀具試切工件一端端麵，在相應刀具參數（shù）中的刀寬中輸入Z0，係統會自動將此時（shí）刀具的Z坐（zuò）標減去剛才輸入的數值，即得工件（jiàn）坐標係Z原點的位置。

　　例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑（jìng）為25.0，那麽使用該把刀具切（qiē）削（xuē）時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在（zài）Z為180.0時切的端麵（miàn）為0，那麽使用該把刀（dāo）具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將（jiāng）(125.0，180.0)存入到2#刀具（jù）參數刀（dāo）長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成（chéng）功建立出工件坐標（biāo）係。

　　事實（shí）上，找工件原點在機械坐標係中的位置並不是求該點的實際（jì）位置，而是（shì）找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一（yī）般不使用標（biāo）準刀，在（zài）加工之前需要（yào）將所要用刀（dāo）的刀具全部（bù）都對好。

　　2、對刀儀（yí）自動對刀

　   很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀（dāo）可免去測量時（shí）產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自（zì）動計算各把刀的刀（dāo）長與刀寬的差值（zhí），並將其（qí）存

入係統中，在加工另外的零件的時（shí）候就隻需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是（shì）使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

　　下麵以采用FANUC 0T係統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作（zuò）原理及使（shǐ）用（yòng）方法。刀尖隨刀架（jià）向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號（hào）

(通常我們可以聽到嘀嘀（dī）聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將（jiāng）刀具所在點的（de）X坐標存入（rù）到圖2所示G02的X中，將刀尖（jiān）接觸到b點時刀具所在點的

Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對（duì）刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上一步的操作中隻對好（hǎo）了X的零點以及（jí）該刀具相（xiàng）對於標準刀在X方向與（yǔ）

Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對（duì）刀儀（yí）在機械（xiè）坐標係中的位（wèi）置總是一（yī）定的，所以在更換工件後，隻需要用（yòng）標準刀（dāo）對Z坐標原點就可以了。操

作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”麵。

　　手動移動刀架的（de）X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端麵，試切工件端麵，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，係統（tǒng）會自動記錄刀具切削（xuē）點在工（gōng）件坐標係中Z向的位置（zhì），並將其（qí）他刀具與標準刀（dāo）在Z方向的差值與（yǔ）這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫麵上。

車銑（xǐ）複合加工中心結構特點及故障處理

1.立式車銑（xǐ）複合加工中心，同（tóng）時具（jù）備（bèi）大型立式（shì）數控車床和數控鏜銑床的主要功能，適用於加工形狀複雜的回轉類零件，一次裝卡（kǎ）即可完成內外（wài）圓柱麵（miàn）、內外圓錐麵、端麵車削、銑平麵、鏜孔（kǒng）、鑽孔、攻絲、車螺紋等（děng）工序，具有（yǒu）各工（gōng）序複合、高效

2.  高端車銑複（fù）合加工中心的應用  ，從而決定是（shì）否采購此類設備，很多的車銑複合加工設備都是在這種形勢下（xià）被引進。之所以有（yǒu）此現象，原因是在於人們對於此類設（shè）備的應用不夠了解，除（chú）了擔心日常維護的（de）本錢之外，對加工程序（xù）的編製也摸不著頭緒（xù），所以人們更願意選擇購買一台五軸聯動（dòng）加工中心和一台數控車

車銑（xǐ）複合機床動力頭怎麽對刀

 1、試切法對刀

　　試切法（fǎ）對刀是實際中應用的多的一種對刀方法。下麵以采用MITSUBISHI 50L數控係統（tǒng）的RFCZ12車床為例，來（lái）介紹具體操作方法。

　工件和刀具裝夾完畢（bì），驅動主軸（zhóu）旋轉，移動刀架至工件試（shì）切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸（shū）入到相應的刀

具參數中的刀長中，係統會自動用刀具當前X坐標減去試切（qiē）出的那段外圓直徑，即得到（dào）工件坐標係X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端麵，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，係統會自動將此（cǐ）時刀具的Z坐（zuò）標減去剛才輸入（rù）的數值，即（jí）得工件坐標係Z原點的位置。

　　例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麽使用該把刀（dāo）具切削時的程（chéng）序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端麵為0，那麽使用該把刀具切削時的程序（xù）原點Z值為180.0-0=180.0。分別將（jiāng）(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中（zhōng）的X與Z中（zhōng），在程序中使（shǐ）用T0202就（jiù）可以成（chéng）功建立出工件坐標係。

　　事實（shí）上，找工件原點在機械坐標係中的（de）位置並不是（shì）求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準（zhǔn）刀，在加工之前需要將（jiāng）所要用刀（dāo）的刀具全部都對好（hǎo）。

　　2、對刀儀自動對刀

　   很多（duō）車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可（kě）免去測（cè）量時產生的誤差，大大提高（gāo）對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬（kuān）的差值，並將其存

入係統中，在加工另外的零件的時候就隻需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需（xū）要注意的是使用對刀儀對刀一般（bān）都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

　　下麵以采用FANUC 0T係統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為（wéi）例介紹對刀儀（yí）工作原理及使用方法。刀尖隨刀（dāo）架（jià）向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移（yí）動並與之接觸，直（zhí）到內部（bù）電路（lù）接通發出電信號

(通常我們可以聽（tīng）到嘀嘀（dī）聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖（tú）2所示G02的X中，將刀尖接（jiē）觸到b點（diǎn）時刀具所在點（diǎn）的

Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上一步的操作中隻對好了X的（de）零點以及該刀（dāo）具相對（duì）於標準刀（dāo）在X方向與

Z方向的差值，在更換（huàn）工件加工時再（zài）對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標係中的（de）位置總是一定的，所以在更換工（gōng）件後，隻需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操

作時提起Z軸功能（néng）測量按鈕“Z-axis shift measure”麵。

　　手動移動刀架（jià）的X、Z軸，使標準刀具接（jiē）近（jìn）工件Z向的右端麵，試切工件端麵，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，係統會自（zì）動記錄刀具切削點在工件坐標係中（zhōng）Z向的位置，並將其他刀具與（yǔ）標準（zhǔn）刀在Z方向（xiàng）的差值與這個值相加從而得到（dào）相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫麵上。