凱恩利機械(圖),尼龍棒數控車床加工,數控車床 ：

高端車銑（xǐ）複合加工中心的應用       

首先我們來看一下如何進步（bù）雙刀架車銑中心的使用效率。在加工過程（chéng）中，可（kě）以（yǐ）通（tōng）過雙刀架的同步操（cāo）縱來完成零（líng）件（jiàn）的多個工序加工。同（tóng）一個工（gōng）件由於有多種加工（gōng）工序，利用計算機輔助加工軟（ruǎn）件完（wán）成零件編程的同時，可以通過工序的優化，在加工條件答應的（de）條（tiáo）件下，盡量使兩個刀架同時處於工作狀（zhuàng）態，無疑可以有效的縮短加工時間。下麵是三個例子，通過（guò）這三個例子（zǐ）我們可以看到加工的效果。

可以通過上下刀架的同步設置，來更快地往除餘量，粗車外形的同時，也完成了（le）內孔的粗鏜加（jiā）工

通過上下刀（dāo）架的同步設置，完成一（yī）係（xì）列孔（kǒng）的加工，不僅進步了（le）加工的效（xiào）率，同時還可以通過鑽孔軸向力的相（xiàng）互抵消（xiāo）來減少工件變形的影響。

可以（yǐ）通過上下刀（dāo）架的同步設置，一次完成（chéng）兩段外形的加工雙刀塔的設備（bèi）都具有雙通道（dào）的控（kòng）製係統，上下刀架可單獨控製（zhì），同步加工可以（yǐ）通（tōng）過代碼中的同步語句來實現。例如（rú），在下麵的代碼中，M10和 M15就（jiù）是同步語句，同步語句的語法要求根據控製機的要求製（zhì）定，同（tóng）步語句的數（shù）目根據同步加工內容決定。同步語句之間的內容即為同步加（jiā）工的內容。加工程序的優化（huà）無疑可以進步生產效率，尤其對大批量的零（líng）件加（jiā）工有著更加（jiā）重要的意義，試想一下，每個零件（jiàn）的加工時間假如能夠節省1秒鍾，那麽從成（chéng）千上萬（wàn）個零（líng）件上節省下來的時間和（hé）資源將是無法想象的。

我們再來看一下車銑複（fù）合加工設備應（yīng）用的領域。他們除了可以應用於某些產品的大批量加工，對於一些小批量或單件的生產中，車銑加工設備也大有用武之地。因其具有至少（shǎo）一（yī）個旋轉軸的控製能力，至（zhì）使（shǐ）它的應用範圍得以擴展，甚至可（kě）以替換多坐標聯動加工中心的（de）工作。

車銑（xǐ）複合（hé）機床動力頭怎麽對刀

 1、試切法對（duì）刀

　　試切法（fǎ）對刀是實際中應用的多的一種對刀方法。下麵以采用MITSUBISHI 50L數控係統的（de）RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

　工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉（zhuǎn），移動（dòng）刀架至工件試切（qiē）一（yī）段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸（shū）入到相應的刀

具參數中的刀長（zhǎng）中，係統會（huì）自動用刀具當前X坐標（biāo）減去試切出的那段外圓直徑，即得到工（gōng）件坐標係X原點的位置。再移動（dòng）刀具試切（qiē）工件一端端麵，在相應刀具參數中（zhōng）的刀寬中輸入Z0，係統會自動將此時刀具的Z坐標（biāo）減去剛才輸入的數值，即得工件坐標係Z原點的位置。

　　例如，2#刀刀（dāo）架在X為150.0車出的外圓直徑為（wéi）25.0，那麽使用該把刀具（jù）切削時的程序（xù）原點X值（zhí）為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端麵為0，那麽使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別（bié）將(125.0，180.0)存入（rù）到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程（chéng）序中使用T0202就可（kě）以（yǐ）成功（gōng）建立出工件坐標係。

　　事實上，找工件原（yuán）點在（zài）機械（xiè）坐（zuò）標係中的位置（zhì）並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在（zài）加工之前需要將所（suǒ）要用刀的刀具全部都對好。

　　2、對刀儀（yí）自動對刀

　   很（hěn）多車床上都裝備了對刀儀，使（shǐ）用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提（tí）高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存

入係統中，在加工另外的零件的時候就隻需要對標準刀，這樣就大（dà）大節約了時（shí）間。需要注意（yì）的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對（duì）標準刀。

　　下麵以采用FANUC 0T係（xì）統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀（yí）工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀（dāo）儀位置（zhì）檢測點移動並與之（zhī）接觸，直到（dào）內部電路接通發出電信號

(通常我們（men）可以聽到嘀嘀聲並且（qiě）有指（zhǐ）示（shì）燈顯示)。在2#刀尖接觸到（dào）a點時（shí）將（jiāng）刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸（chù）到b點時刀（dāo）具所在點的

Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具（jù）的對刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上一步的操作中隻對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向（xiàng）與

Z方向的差值，在更換工（gōng）件加工時再對Z零點（diǎn）即可。由（yóu）於對刀儀在機械坐標係中的位（wèi）置總是一定的，所以在更換工件後，隻需要用標準刀對Z坐標（biāo）原點就可以了。操

作時提起Z軸（zhóu）功能測量按鈕“Z-axis shift measure”麵。

　　手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀（dāo）具接（jiē）近工（gōng）件（jiàn）Z向的右端麵，試切工件端（duān）麵，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，係統會自（zì）動記錄刀具切削點在工件坐標係中Z向的位置，並將（jiāng）其他（tā）刀具（jù）與標準刀在Z方向（xiàng）的差值與這個值相（xiàng）加從而得到相（xiàng）應刀具的Z原點，其數值（zhí）顯示在WORKSHIFT工作畫麵上。

車銑複合機床動（dòng）力頭怎麽對刀

 1、試切（qiē）法對刀

　　試切法（fǎ）對刀是實（shí）際中（zhōng）應用的多的一種對刀方法（fǎ）。下麵以采用MITSUBISHI 50L數控係統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

　工件（jiàn）和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動（dòng）刀架至工件試切（qiē）一段（duàn）外圓。然後保持X坐標不變移（yí）動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀

具參數中的刀長（zhǎng）中，係統會自動（dòng）用刀具當前X坐標減去試切（qiē）出的（de）那段外圓（yuán）直徑，即得到（dào）工件坐標係X原點的位置。再（zài）移動刀具試切工件一端端麵，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，係統會自動將此時刀具的（de）Z坐標減（jiǎn）去剛才輸入的數值，即得工件坐標係Z原點的位置（zhì）。

　　例如，2#刀刀架（jià）在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麽使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的（de）端（duān）麵為0，那麽使用該把刀（dāo）具切削時的程序原點Z值（zhí）為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到（dào）2#刀具參數刀（dāo）長中的X與Z中，在程序中（zhōng）使（shǐ）用T0202就可以成（chéng）功建立出工件坐標係。

　　事實上，找工件原點在機械坐標係中的位置並（bìng）不是求該點的實際（jì）位（wèi）置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一（yī）般不使用標準刀，在加工之（zhī）前需要將所要用刀的刀（dāo）具全部都（dōu）對好。

　　2、對刀儀自動對刀

　   很多車（chē）床上都裝備了對刀儀，使用對刀（dāo）儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀（dāo）精度。由於使用對刀儀可以自（zì）動計算各把刀的刀長與（yǔ）刀寬（kuān）的差值，並將其存

入（rù）係（xì）統中，在加工另外的零件的時候就隻需（xū）要對標準刀，這樣（yàng）就大大節約了時間。需要注意的是使（shǐ）用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標（biāo）準刀。

　　下麵（miàn）以采用FANUC 0T係統的日本WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及（jí）使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的（de）對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內（nèi）部電路接通發出電信號（hào）

(通常我們可以聽到嘀嘀（dī）聲並且有指示（shì）燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將（jiāng）刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接（jiē）觸到b點（diǎn）時刀具所在點的

Z坐（zuò）標存入到（dào）G02的Z中。其他刀具的（de）對（duì）刀按（àn）照相同的方法操作（zuò）。

　　事實上，在上一步的操作中隻對好了X的零點（diǎn）以（yǐ）及該刀具相對於標準刀在（zài）X方向與

Z方（fāng）向的差值，在更換工件加工時再對Z零（líng）點即可（kě）。由於對（duì）刀儀在機械坐標係中的位置總是一（yī）定的，所以在（zài）更（gèng）換（huàn）工件後，隻需要用標準刀（dāo）對Z坐標原點就可以了。操

作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”麵（miàn）。

　　手動移動刀架的X、Z軸，使標準（zhǔn）刀（dāo）具接近工件Z向的（de）右端麵，試切工件端麵，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，係統會自動記（jì）錄刀具切削點在工件坐標係中（zhōng）Z向的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個（gè）值相加（jiā）從而得到相應刀具的Z原點，其（qí）數值顯示在WORKSHIFT工（gōng）作畫麵上。