廣州數控車床、凱恩利機械、數控車床加工視頻 ：

推（tuī）進“互聯網＋製造”的相（xiàng）關建議

　　互聯網與製造業融合正立於“風口”之上，發展前景可期。同時，兩（liǎng）者深度融合麵臨現實障礙，各方（fāng）對融合發展（zhǎn）存在認識差異，需要產業界、政府（fǔ）及相（xiàng）關方通力合作、攜（xié）手推進。

　　第壹  要加強政府指引，強（qiáng）化（huà）戰略引導，營造（zào）製度環境。政府應主要致（zhì）力於發展戰略指引和（hé）製度環境的（de）營造，建立國家層麵（miàn）的協同推進機製。一是（shì）完善（shàn）相關法規製度。重點加快信息安全、數據保護、信息資（zī）源（yuán）開放共享等法規的研究起草。針對融（róng）合發（fā）展所催生的法規製度問題，開展前瞻性儲備研究。二是加快相關標準製定或修訂。加快製定和推廣適應融合發展的接口（kǒu）標準與數據通訊標準，加強對標準執行過程（chéng）的監管。三（sān）是加（jiā）大財（cái）政資金扶持（chí）。引導社會資（zī）本加大對初創企業的支持。整合利用現有專項資金，加大對“互（hù）聯網＋製造”的傾斜力度（dù）。鼓勵地方政（zhèng）府給予配套資金（jīn）支持。四是完善融資服務（wù）支持。鼓勵銀行（háng）加大對（duì）融（róng）合創新的貸款（kuǎn）投放（fàng）力度，引導風險投（tóu）資基金加快進入。引導和鼓勵互聯網（wǎng）金融廣泛應用到融合領域。五是大力培育應用市場。積（jī）極開展“互聯網”等新觀念宣傳和普及，培育一批工業（yè）互聯網融合（hé）創新示範（fàn）企業。加快（kuài）載體建設，推動建（jiàn）設特色園區和示範基地。

　　第（dì）二（èr），要加（jiā）大企業（yè）主導，把握融合態勢，確定（dìng）轉型策略。企業作（zuò）為“互聯網

製造”的主體，應及時、準確把握融合態勢和重點方向，製定既變革求（qiú）新、又量力而行的發展策略，同時樹立開放、共享的新觀念並付（fù）諸實踐，積極學習典型企業好的經驗和模式，開啟平台化思維，實現創新發（fā）展。企業可基於自（zì）身實際情況，從以下主要方向尋找切入點，一（yī）是實現資源共享協同的生產組織創新。二是滿足個性需求的製造模式創新。三是支撐智能綠色的生產運（yùn）營創新。四是提升用戶體驗的產品及營（yíng）銷模式創新。五是助力企業低成本運營的融資方式創新。六是支撐全業務全流程互聯網轉型的集（jí）成創新等。

　　第三，要加快行業助推，打造跨界平台，促進協同（tóng）發展。應充（chōng）分發揮行業協會或聯盟等中介組織的作（zuò）用，搭建跨界（jiè）融合創新平台（tái），促進交流、合作與共享，形成（chéng）優勢互補（bǔ）。一（yī）是推動（dòng）融合創新（xīn）公共平台建設。推動產業鏈內部企（qǐ）業間以（yǐ）及產（chǎn）業鏈內外實現更加公開透明、便捷高效的銜接。鼓勵企業聯合打造創新生態體係。二（èr）是推動融合性技（jì）術群體突破。鼓勵互聯網、IT企業與製造企業的深入合作交流，吸引（yǐn）軟件架構編程、硬件設計、網絡安全等IT界更（gèng）多優秀的人才加入製造領域（yù）。三是推（tuī）動（dòng）協作、交（jiāo）流與共享。通（tōng）過研討會、交流會（huì）、觀摩等活動彌合不同領域（yù）認識差異，發揮示範帶動（dòng）效應，促進經驗交（jiāo）流與擴散。組織開展相關技術（shù）、標準、政（zhèng）策法規培訓（xùn）、人才培養等服務。

機械、電（diàn）子和信息技術三位一（yī）體

　　DMG MORI與 Schaeffler Technologies的合作項目“機床4.0”選用DMC 80 FD duoBLOCK 銑/車複合加工中心為樣機，在機床（chuáng）的關鍵部件處加裝了超過60多個傳感器。這些傳感器記（jì）錄加工期間的振動（dòng）、受力及溫度數據並將這些數據在一個特殊（shū）處理係統（tǒng）中采集（jí）、處理及保存。

　　用戶雙倍收益。首先，借（jiè）助CELOS 的“狀況分析器”直觀顯示加工參數（shù），因此能實時分析機（jī）床工作性能（néng）和狀態。

　　其次，采集的數據送到多節點（diǎn）的雲端係統中並用（yòng）特殊算法評估不同機床及不同工廠的（de）數據。特別是，可以用“行（háng）為模式（shì）”經驗為基礎的狀態數據合（hé）理（lǐ）地預測（cè）潛在（zài）故障，例如主軸故障。

　　因（yīn）此，所有這些功能特性構成一個智能預警係統，它能優化機床保養及維護間隔，避免機床意外停機（jī）及顯著提高機床可用性。因而，機床4.0很好地說明了機械、電子及信息技術三位一體數據（jù）用法，為用戶（hù）創造真正可見的附加值。

　　客（kè）戶方的數據完全不保留。在雲端隻采集（jí）與用戶達（dá）成（chéng）協（xié）議的個別部件的狀態信息。而這些數據的處理，特別是（shì）網絡中通常有（yǒu）不同公司，確保數據安（ān）全尤為關鍵。正是這個原因使（shǐ）DMG MORI與用戶（hù）密（mì）切合（hé）作進一步開（kāi）發機床4.0。

車銑複合機床動力頭怎麽對（duì）刀

 1、試切法對刀

　　試切法（fǎ）對刀是（shì）實際中應用的（de）多的一種對刀（dāo）方法。下麵以采（cǎi）用MITSUBISHI 50L數控係統的RFCZ12車床（chuáng）為例，來介紹具體操作方法。

　工（gōng）件和刀具裝夾（jiá）完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至（zhì）工件試切（qiē）一段外圓。然後保持X坐標不變移（yí）動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀

具參（cān）數中的刀長（zhǎng）中，係統會自動用刀具當前X坐標減去試切出（chū）的（de）那段外圓直徑，即得到工（gōng）件坐（zuò）標係X原點的位（wèi）置。再移動（dòng）刀具試切工件一端端麵，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，係統會自（zì）動將此時刀具（jù）的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件（jiàn）坐標（biāo）係Z原點（diǎn）的位（wèi）置。

　　例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑（jìng）為25.0，那麽使用該把刀具切削時的程序原（yuán）點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為（wéi）180.0時切（qiē）的端（duān）麵為0，那麽使（shǐ）用該把刀具切削時（shí）的程序（xù）原點（diǎn）Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入（rù）到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功（gōng）建（jiàn）立出工件坐標係。

　　事實（shí）上，找工件原點在機械坐標係中的位置並不是求該（gāi）點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用（yòng）標準刀，在加工之前需要（yào）將所要（yào）用刀的刀具全部都對好。

　　2、對刀儀自動對（duì）刀

　   很多（duō）車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可（kě）免去測量時產生的誤差，大大提高（gāo）對刀精度（dù）。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的（de）刀長與刀寬的差值，並將其存

入係統中，在加工另外的零件的時（shí）候就（jiù）隻需（xū）要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需（xū）要注意的是使用對刀儀對刀一（yī）般都設有標準刀具，在對刀的（de）時候先對標準刀（dāo）。

　　下麵以采用FANUC 0T係統的日本（běn）WASINO

　LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好（hǎo）位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接（jiē）觸（chù），直到內（nèi）部電路接（jiē）通發出電（diàn）信號

(通常我們可以聽到嘀（dī）嘀聲並且有指示燈顯（xiǎn）示（shì）)。在2#刀尖接觸到a點（diǎn）時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接（jiē）觸到b點時刀具所（suǒ）在點的

Z坐（zuò）標存入到G02的Z中。其他刀具的（de）對刀按照相同的方法操作。

　　事實上，在上（shàng）一步的操作中隻對好了X的零點以及該刀具相對於標準刀在X方向與

Z方向的差值，在更換工件加工時再對（duì）Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標係中的位置總是一定的，所以（yǐ）在更換（huàn）工（gōng）件後，隻需要用標準刀對Z坐標原點就（jiù）可以了。操

作時（shí）提（tí）起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”麵。

　　手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀（dāo）具接近工件Z向的右（yòu）端麵，試切工件端麵，按下“POSITION

　　RECORDER”按鈕，係（xì）統會自（zì）動（dòng）記錄刀具切削點在工件坐（zuò）標係中Z向（xiàng）的位置，並將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加（jiā）從而得到（dào）相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORKSHIFT工作畫麵上。